19
mei
2021
|
13:14
Europe/Amsterdam

Compleet nieuwe carrosserie voor nieuwe Mercedes-AMG SL

Roadster-architectuur met composiet aluminium structuur voor maximale stijfheid

Het begon allemaal in 1952 met een filigraan buisvormig spaceframe voor de eerste SL, voor een laag gewicht gecombineerd met de hoogst mogelijke torsiestijfheid. Deze constructie was in eerste instantie bedacht voor toepassingen in de autosport en werd doorontwikkeld voor de latere productieversies van de coupé en de roadster. De nieuwe generatie van de iconische roadster die dit jaar het podium betreedt, is gebaseerd op een voertuigarchitectuur die volledig nieuw is ontwikkeld door Mercedes-AMG. De lichtgewicht composiet aluminium structuur vormt de basis voor precieze rijdynamiek, hoog comfort, optimale prestaties en sportieve proporties.

De nieuwe roadster-architectuur bestaat uit de combinatie van een aluminium spaceframe met een zelfdragende structuur. Het werd – net als bij de eerste SL in 1952 – letterlijk op een blanco vel papier ontworpen: er is geen enkel onderdeel overgenomen van de vorige SL of bijvoorbeeld de AMG GT Roadster.

“Het ontwikkelingsteam voor de carrosserie stond voor een zeer aantrekkelijke maar ook uitdagende taak: toen we de opdracht kregen om de algehele ontwikkeling van de nieuwe SL op ons te nemen, zijn we bij wijze van spreken helemaal opnieuw begonnen zonder verder te bouwen op een bestaande structuur. We zijn oprecht trots op het eindresultaat, dat een mooi voorbeeld is van de ontwikkelingsexpertise in Affalterbach. We zijn erin geslaagd om enerzijds de juiste mix van vereiste eigenschappen te creëren en anderzijds uitstekende stijfheidswaarden op alle vlakken te realiseren in combinatie met een gunstig gewicht. Die combinatie is de basis voor wendbare rijdynamiek en hoog comfort”, aldus Jochen Hermann, Chief Technical Officer van Mercedes-AMG GmbH.

De eisen die aan de carrosserie-architectuur van de nieuwe luxe roadster werden gesteld, waren hoog: de specificaties vereisten een veel uitgebreider pakket aan maatregelen dan bij de voorgaande modelseries. Voor het eerst is de SL ontwikkeld als een 2+2 roadster die een ​​breed scala aan aandrijflijnen kan bieden. Door deze nieuwe opdracht stonden de ontwikkelaars voor geheel nieuwe uitdagingen op het gebied van complexiteit. Het doel was om de kenmerkende Driving Performance van het merk te creëren met de nadruk op langs- en dwarsdynamiek, en daarnaast te voldoen aan de hoge verwachtingen op comfort- en veiligheidsgebied.

Al in 1952 was het buisvormige spaceframe, bijna zeventig jaar geleden de basis van het succes van de eerste SL, erg licht en had het toch een zeer hoge torsiestijfheid. Het was echter zodanig geconstrueerd dat gewone portieren niet mogelijk waren, met als gevolg de toepassing van de beroemde vleugeldeuren. De frameconstructie, speciaal ontworpen om trek- en drukspanning aan te kunnen, maakte kleine buisdiameters mogelijk. De stabiliteit werd gegarandeerd door talrijke gesloten driehoeken die de krachten overbrengen naar een buisvormige piramide aan het einde van het motorcompartiment.

Intelligente materiaalmix met hoog aluminiumgehalte en nieuwe vezelcomposieten

In de nieuwe SL daarentegen wordt de hoogst mogelijke stijfheid in combinatie met een laag gewicht bereikt door de intelligente materiaalmix van aluminium, staal, magnesium en vezelcomposieten. Geoptimaliseerde materiaaldoorsneden en uitgekiende componentenvormen creëren ruimte voor de vereiste comfort- en veiligheidsuitrustingen, de geavanceerde technologie en de softtop. Andere gerichte maatregelen zijn onder meer aluminium stuwplaten op de bodemplaat en functie-geïntegreerde veerpoten voor en achter. Andere voorbeelden van de inspanningen van de engineers om tot een optimale toepassing te komen van de meest uiteenlopende materialen is de magnesium steun van het combi-instrument, samen met een deel van de afdekplaat van de voorste module die is gemaakt van vezelcomposiet met een mix van glasvezel en carbon. Dat geldt ook voor het voorruitframe van hoogvast, warmgevormd staal. Dit dient, in combinatie met een bliksemsnel uitschuifbaar beugelsysteem achter de achterbank, als bescherming bij het over de kop slaan.

Gegoten componenten met aangepaste wanddiktes

Voor de knooppunten waar krachten samenkomen of waar functies sterk geïntegreerd zijn, dus waar grote krachten moeten worden verwerkt, zijn gegoten aluminium componenten toegepast. Deze hebben niet alleen het voordeel dat ze een gerichte krachtverdeling mogelijk maken, maar kunnen ook plaatselijk variëren in wanddiktes, afhankelijk van de vereiste belasting. Zo kunnen waar nodig delen met grotere stijfheid worden gerealiseerd, bijvoorbeeld op de onderstelverbindingen. Bovendien wordt alleen op de noodzakelijke punten de wanddikte vergroot, wat gewicht bespaart in gebieden die niet veel worden belast.

In vergelijking met de vorige SL is de torsiestijfheid van de carrosseriestructuur toegenomen met 18 procent. De dwarsstijfheid is 50 procent hoger dan die van de AMG GT Roadster, terwijl de langsstijfheid 40 procent hoger is. De eveneens verbeterde stijfheid voor de onderstelverbinding zorgt voor een sportief rijgedrag, precieze handling en hoge wendbaarheid. Het gewicht van de carrosserie zonder portieren, motorkap, kofferdeksel en aanbouwdelen bedraagt ​​circa 270 kg.

Het gehele voertuigconcept is gericht op een zo laag mogelijk zwaartepunt. Dit geldt zowel voor de lage verbinding van de aandrijflijn en assen als voor de laagst mogelijke opstelling van de stijfheidsrelevante componenten van de carrosseriestructuur. Voorbeelden hiervan zijn de verbindingen tussen het voor- en achterdeel en de veiligheidskooi, met een hoge buigsterkte en koppelstijfheid, systematisch gerealiseerd via zo laag mogelijke krachtbanen.

Kwaliteit en afwerking op het hoogste niveau

Moderne verbindingstechnieken zoals MIG-lassen, laserlassen, stansnagelen, blindklinken, MIG-solderen, gelijmde naden of stroomgatbouten en nauwkeurige gereedschappen tillen de kwaliteit van de carrosserie naar het hoogste niveau. Dit geldt zowel voor voegbreedtes als voor radii of voegbanen. De nieuwe carrosserie-architectuur van Mercedes-AMG voldoet aan alle interne eisen op het gebied van crashveiligheid, die op veel gebieden aanzienlijk strenger zijn dan de wettelijke vereisten.

Ondanks de extreem hoge kwaliteitseisen is het onderstel in een recordtempo ontwikkeld: de voorontwikkeling werd in amper drie maanden afgerond. Het team, aanvankelijk slechts zeskoppig, had na de officiële start maar drie jaar nodig om tot het eindresultaat te komen. De hoge kwaliteit van de software die bij de digitale ontwikkeling werd gebruikt, maakte het mogelijk om groen licht te geven voor de productie van de seriegereedschappen zonder een echt onderstelprototype. En het zogeheten structurele controlevoertuig, dat van enorm belang is voor de passieve ongevallenveiligheid, voldeed al in de eerste echte crashtest aan de extreem hoge interne eisen.

De nieuwe SL wordt geproduceerd in de fabriek in Bremen, waar ook de voorganger van de band rolde.

Boilerplate

Mercedes-Benz AG in één oogopslag

Mercedes-Benz AG is verantwoordelijk voor de wereldwijde activiteiten van Mercedes-Benz Cars en Mercedes-Benz Vans met meer dan 170.000 medewerkers wereldwijd. Ola Källenius is voorzitter van de raad van bestuur van Mercedes-Benz AG. De onderneming richt zich op de ontwikkeling, productie en verkoop van personenwagens en bestelwagens, alsmede voertuiggerelateerde services. Bovendien streeft de onderneming naar een leidende rol in elektromobiliteit en voertuigsoftware. Het productportfolio omvat het merk Mercedes-Benz met de submerken Mercedes-AMG, Mercedes-Maybach, Mercedes-EQ, G-Klasse, alsmede het merk smart. Het merk Mercedes me biedt toegang tot de digitale services van Mercedes-Benz. Mercedes-Benz AG is een van de grootste fabrikanten van premium personenwagens. In 2020 werden circa 2,1 miljoen personenwagens en bijna 375.000 bestelwagens verkocht. In deze twee divisies breidt Mercedes-Benz AG zijn wereldwijde productienetwerk met zo’n 35 fabrieken op vier continenten continu verder uit en richt zich daarbij op de eisen die aan elektromobiliteit worden gesteld. Tegelijkertijd bouwt de onderneming zijn wereldwijde netwerk voor accuproductie op drie continenten verder uit. Duurzaamheid is de leidraad van de Mercedes-Benz strategie en betekent voor de onderneming het creëren van duurzame waarde voor alle belanghebbenden: klanten, medewerkers, investeerders, zakelijke partners en de samenleving als geheel. De basis hiervoor is de duurzaamheidsstrategie van Daimler. In deze strategie neemt de onderneming de verantwoordelijkheid op zich voor de economische, ecologische en sociale gevolgen van zijn bedrijfsactiviteiten en heeft het oog voor de gehele waardeketen.