Mercedes-Benz zet duurzame accurecycling op: eigen recyclingfabriek start in 2023

Mercedes-Benz AG heeft het principe van duurzaamheid stevig verankerd als integraal onderdeel van zijn bedrijfsstrategie. Aanvullend op een CO₂-neutrale productie en de overstap naar een volledig elektrisch modellengamma is een gesloten materiaalkringloop eveneens cruciaal om het verbruik van hulpbronnen te verminderen. Naast een circulair design en waardebehoud focust Mercedes-Benz ook op recycling. Met het oog op de toekomstige verwerking van lithium-ion-accusystemen uit Mercedes-EQ modellen breidt de onderneming zijn wereldwijde strategie voor accurecycling daarom verder uit. Mercedes-Benz begint in Duitsland met de bouw van een eigen fabriek voor accurecycling op basis van hydrometallurgie. Analoog aan deze technologie wil de onderneming een gesloten materiaalkringloop realiseren, samen met hightechpartners op het gebied van accurecycling in China en de VS.

Jörg Burzer, lid van de raad van bestuur van Mercedes-Benz Group AG en verantwoordelijk voor Production & Supply Chain Management: “Met het oog op besparing van hulpbronnen streeft Mercedes-Benz een duidelijk doel na: maximale circulariteit voor alle gebruikte grondstoffen. Duurzame accurecycling is daarbij een belangrijk aspect - wereldwijd. Met onze nieuwe recyclingfabriek in Kuppenheim verhogen we het recyclingpercentage tot meer dan 96 procent en breiden we onze eigen expertise op het gebied van de accuwaardecreatie verder uit. Door middel van gerichte samenwerkingen met hightechpartners in China en de VS globaliseren we onze accurecyclingstrategie en zetten we een beslissende stap op weg naar een gesloten materiaalkringloop in elektromobiliteit.”

Mercedes-Benz recyclingfabriek in Kuppenheim (Zuid-Duitsland)

Een belangrijke mijlpaal in Mercedes-Benz’ wereldwijde strategie voor accurecycling is de oprichting van een eigen pilotfabriek voor de recycling van lithium-ion-accusystemen. Daartoe heeft Mercedes-Benz LICULAR GmbH als volledige dochteronderneming opgericht. Voor het ontwerp en de bouw van de faciliteiten is LICULAR GmbH voornemens samen te werken met technologiepartner Primobius, die als joint venture van het Duitse machinebouwbedrijf SMS group en de Australische projectontwikkelaar Neometals de nodige technologische knowhow inbrengt, inclusief relevant vooronderzoek. De bedrijven hebben een intentieverklaring ondertekend. Wetenschappelijke ondersteuning voor het project wordt geleverd door gerenommeerde onderzoeksinstituten: het Karlsruhe Institute of Technology en de Technische Universiteiten van Clausthal en Berlijn.

Het project is bedoeld om vanuit ecologisch oogpunt nieuwe normen te stellen op het gebied van accurecycling. Het ontwerp van gepatenteerde hydrometallurgie - met recyclingpercentages van meer dan 96 procent - maakt naar verwachting holistische circulariteit van accumaterialen mogelijk. Mercedes-Benz investeert een dubbelcijferig miljoenenbedrag in R&D, evenals in de bouw van de CO₂-neutrale pilotfabriek in Kuppenheim (Zuid-Duitsland). Het project heeft in het kader van het financieringsprogramma voor accu-innovatie van het Duitse federale ministerie van Economie en Klimaatbescherming subsidie ontvangen.

Michael Brecht, voorzitter van de ondernemingsraad van de Mercedes-Benz fabrieken in Gaggenau en Kuppenheim en daarmee ook van LICULAR GmbH, tevens vice-voorzitter van de raad van commissarissen van Mercedes-Benz Group AG: “De pilotfabriek in Kuppenheim markeert het debuut van de Mercedes-Benz Group op het belangrijke gebied van accurecycling en maakt de onderneming in de toekomst minder afhankelijk van leveringen van grondstoffen. Tegelijkertijd vergaren we belangrijke kennis op het gebied van circulariteit en creëren we nieuwe, duurzame banen die bij succes verder kunnen worden uitgebouwd. Bij duurzaamheid gaat het ook om mensenrechten. In dat kader zijn we als ondernemingsraad vorig jaar samen met de directie gekomen tot de principeverklaring voor maatschappelijke verantwoordelijkheid en mensenrechten als centraal fundament voor ons dagelijks handelen.”

In de toekomst gaat de nieuwe pilotfabriek de hele procesketen van accurecycling in kaart brengen: van de ontwikkeling van logistieke concepten en de duurzame recycling van waardevolle grondstoffen tot de verwerking van recyclaten in de productie van nieuwe accu’s. De nieuwe recyclingfabriek is gebaseerd op een innovatief mechanisch-hydrometallurgisch proces dat energie-intensieve en materiaalverslindende pyrometallurgische processen volledig overbodig maakt. De directe integratie van hydrometallurgie in het totaalconcept van een recyclingfabriek is een primeur in Europa en vormt een sleutelelement in de realisatie van duurzame accurecycling in de zin van een echte circulaire economie.

De bouw van de nieuwe pilotfabriek geschiedt in twee fasen. In eerste instantie wordt tegen 2023 een fabriek voor mechanische demontage gebouwd. Als tweede stap worden - onder voorbehoud van de veelbelovende gesprekken met de publieke sector - de faciliteiten voor hydrometallurgische verwerking van de accumaterialen in gebruik genomen. Dit betekent dat Kuppenheim in de toekomst alle stadia kan afdekken: demonteren tot op moduleniveau, versnipperen en drogen, en vervolgens het verwerken van de materiaalstromen tot accukwaliteit.

De pilotfabriek krijgt naar verwachting een jaarlijkse capaciteit van 2.500 ton. De teruggewonnen materialen worden teruggevoerd naar de materiaalkringloop om meer dan 50.000 accumodules voor nieuwe Mercedes-EQ modellen te produceren. Op basis van de bevindingen van de pilotfabriek zouden de productievolumes op de middellange tot lange termijn verder kunnen worden opgeschaald.

De belangrijkste gegevens

Holistische benadering van accuwaardecreatie

Mercedes-Benz hanteert een holistische benadering voor het bepalen van de circulariteit van accusystemen. Daarbij kijkt de onderneming naar drie kernthema's: een circulair ontwerp, waardebehoud en het sluiten van de kringloop. Tijdens de ontwikkeling van een voertuig creëert de onderneming voor elk model een concept waarin alle componenten en materialen worden geanalyseerd op hun geschiktheid voor circulariteit. Als gevolg hiervan zijn alle personenwagenmodellen van Mercedes-Benz voor 85 procent recyclebaar en 95 procent herbruikbaar, in overeenstemming met ISO 22 628. Materiaalrecycling van de gebruikte grondstoffen - zoals lithium, nikkel en kobalt - is een integraal onderdeel van deze aanpak, en begint al bij het ontwerp van de componenten. Deze aanpak bestrijkt de gehele toeleveringsketen: van de mijn tot de recycling. Ook wordt veel aandacht besteed aan de naleving van mensenrechten in de arbeidsomstandigheden van werknemers. Mercedes-Benz biedt gereviseerde accu’s aan als vervangingsonderdelen voor alle elektromodellen, om te voldoen aan het idee van een gesloten kringloop en om hulpbronnen te sparen. Bovendien heeft Mercedes-Benz AG via zijn dochteronderneming Mercedes-Benz Energy een succesvol businessmodel ontwikkeld met grootschalige stationaire energieopslag. Accu’s die niet meer in voertuigen kunnen worden gebruikt, kunnen een tweede leven krijgen in een 2nd-life opslagsysteem. Bijvoorbeeld in Factory 56 in Sindelfingen, waar een stationaire energieopslag met een totale capaciteit van 1.400 kWh is aangesloten op het elektriciteitsnet en als buffer fungeert om overtollige zonne-energie van het fotovoltaïsche systeem op te slaan. Materiaalrecycling vindt plaats aan het einde van de levensduur van een accu en is de sleutel tot het sluiten van de materiaalkringloop.